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EUROMOLD 2011 : La technologie libère votre imagination

Le salon Euromold est consacré à la fabrication de moules, aux outils, au design et au développement d'applications industrielles dans le domaine des matières plastiques.
Le salon Euromold en abordant tout le processus, depuis la conception de prototypes jusqu'à la fabrication en série, intéresse un large public d'ingénieurs, de fabricants, de fournisseurs et d'utilisateurs en leur présentant les dernières évolutions à la fois plus économiques et plus efficaces pour développer et fabriquer de nouveaux produits.

Le salon Euromold est consacré à la fabrication de moules, aux outils, au design et au développement d'applications industrielles dans le domaine des matières plastiques. Le salon Euromold en abordant tout le processus, depuis la conception de prototypes jusqu'à la fabrication en série, intéresse un large public d'ingénieurs, de fabricants, de fournisseurs et d'utilisateurs en leur présentant les dernières évolutions à la fois plus économiques et plus efficaces pour développer et fabriquer de nouveaux produits.

Le constat majeur de ce salon est sans conteste le développement de la fabrication additive qui permet de débrider l'imaginaire de chacun. La fabrication additive est devenue une véritable chaîne d'outils permettant de passer du concept à l'industrialisation. Il existe une véritable mutation des équipements et des technologies du prototypage rapide vers la fabrication additive. Les machines de frittage de poudres plastiques ou métalliques sont devenues de véritables centres de production d'objets complexes et personnalisables, permettant à tout un chacun de laisser libre court à son imagination.
 

Voici les 5 raisons principales d'intégrer un système d'impression 3D dans le cycle de développement d'un produit :
 

  • Les designers peuvent réaliser plusieurs itérations de prototypes sans gonfler de manière  exagérée la durée et le budget du programme de développement.
  • Une meilleure relation entre le design et la fabricabilité du produit. Le fait de disposer d'un prototype fonctionnel permet de constater rapidement les problématiques de fabrication qui ne sont pas toujours visibles avec un simple modèle CAO.
  • De pouvoir réaliser des tests avec des pièces le plus proche possible du produit final et de pouvoir répondre dans les meilleurs délais aux défauts éventuels de conception.
  • Augmenter la satisfaction client. Les modèles peuvent aider le client final à se positionner beaucoup plus rapidement par rapport au produit.
  • Voir, c'est croire. Le design est à la fois un art et une science qui commence avec l'imagination. L'impression 3D aide rapidement à transformer l'imagination en un objet qui peut être vu et touché. Les prototypes servent souvent à vendre un concept, donc plus le prototype est proche de la réalité mieux c'est.
     

Il existe des imprimantes 3D pour répondre à chacun de vos besoins. Il y a une myriade de bénéfices à intégrer l'impression 3D dans le process de développement ou de fabrication d'un produit. La technologie d'impression 3D est de plus en plus mature et il existe aujourd'hui différents types de systèmes d'impression disponibles sur le marché. L'impression 3D est un moyen de relier l'imagination à la réalité.
L'impression 3D peut également avoir une influence sur le design d'un produit et offrir de nouvelles opportunités techniques. Ainsi, sur le stand d'EOS, il était possible de voir un soutien-gorge en polyamide pouvant être fabriqué sur mesure pour la cliente, ainsi qu'une pièce réalisée en titane par frittage laser pour EADS. Pour cette dernière, le recours à une technologie de fabrication additive a permis une réduction de 65% du poids par rapport à une pièce de fonderie traditionnelle en aluminium. Dans le cas des raccords de profilés, la fabrication additive a influencé considérablement le design des pièces.

De même, la démocratisation de la fabrication additive est en route, et pour preuve, la multiplication des imprimantes 3D low-cost avec des rapports prix/performance très intéressants. Dans quelques années, les imprimantes 3D seront à la portée des particuliers au même titre que les imprimantes papiers aujourd'hui.
 

Des formes complexes réalisées en un clin d'œil
 

Le salon Euromold a présenté des solutions qui autorisent la fabrication sur mesure de pièces dont la complexité est sans limite. Les matériaux, les logiciels et les équipements de prototypages rapides améliorent constamment leurs performances avec un objectif de fabriquer des pièces de plus en plus près de la réalité industrielle.
Pour certains produits présents sur le salon, cette réalité industrielle est même atteinte avec des productions en série. Cette évolution vers la fabrication de pièces ayant la même qualité qu'une pièce d'origine en plastique ou métallique, ouvre de nouvelles perspectives. Preuve en est avec la présence de nombreux stands consacrés au design. Grâce à ces nouveaux moyens qui deviennent de plus en plus accessibles, les designers sont capables de fabriquer beaucoup plus rapidement le produit de leur rêve et de pouvoir le tester en grandeur nature. L'évolution des matériaux permet d'être de plus en plus proche de de la fabrication industrielle.

Les matières plastiques et les alliages métalliques de plus en plus évolués permettent la fabrication rapide de pièces complexes prêtes à être utilisées directement après mise en forme. ARKEMA a présenté le Rilsan Invent Natural, une poudre fine de polyamide 11 issue de matière première renouvelable spécialement développée et utilisable sur tout type de machines disposant de la technologie Laser Sintering. La technologie Laser Sintering est un procédé permettant la fabrication de pièces en 3D par agglomération de poudres thermoplastiques ou métalliques couche par couche sous faisceau laser.
En plus de ses caractéristiques, la matière Rilsan Invent Natural permet d'obtenir une meilleure résolution dans les détails des pièces le tout combiné à une facilité de mise en œuvre. Cette poudre est une solution parfaitement adaptée pour la fabrication de prototypes ou de petites séries, dénommé également Rapid Manufacturing.

La société 3D Systems présentait également sa gamme de matière Accura qui, en fonction du type de poudre choisi, permet d'obtenir des pièces de qualités comparables à des pièces obtenues par usinage CNC et ayant des propriétés similaires à du polypropylène, de l'ABS ou du polycarbonate. Ces matériaux offrent une très grande souplesse dans les possibilités géométriques au niveau des pièces et de fabrication de ces dernières, souplesse dont ne bénéficient pas forcément les autres techniques de mise en forme plus traditionnelles.
Les propriétés de ces matériaux imitent parfaitement certains thermoplastiques techniques tant au niveau des propriétés physiques (résistance thermique, transparence) que des propriétés mécaniques (résistance, dureté, flexibilité) pour satisfaire aux exigences du prototypage, à des essais en conditions réelles, voir à la production de pièces en petites-séries.
Ainsi, la gamme de poudre Accura 60 donnent des pièces ayant les propriétés et l'apparence du polycarbonate avec une très grande transparence et la possibilité de réaliser des structurations optiques internes et surfaciques particulières. De même, un casque de sécurité présentant à la fois une très grande résistance et une précision dimensionnelle de grande qualité est obtenu avec la gamme Accura Xtreme.

Des matériaux nanocomposites sont également disponibles pour la conception de pièces plastiques demandant des rigidités élevées avec des températures d'utilisation jusqu'à 250°C. La société française CINI, spécialisée dans le modelage et le prototypage rapide, était présente avec deux nouveautés au niveau des matières : le composite laser PAQc, un matériau composite innovant dans le domaine du prototypage et de la fabrication rapide, le 3D-LUM, un matériau luminescent pour le procédé SLS (Selective Laser Sintering) qui est une nouvelle manière d'éclairer vos créations.
Les pièces en PAQc sont également obtenues par technologie frittage laser sélectif (SLS) d'un mélange de poudres à base d'aluminium complexe et de polyamide. Ce composite présente les avantages d'être à la fois léger, non poreux et étanche sous pression même à faible épaisseur. Ses propriétés de dureté, de résistance au frottement et à l'usure sont supérieures au polyamide et aux matériaux composites polyamide chargé verre, carbone, aluminium... Les domaines d'applications touchent l'étanchéité sous pression et les pièces fonctionnelles.

La vitesse et la stabilité du processus des machines de fusion des poudres plastiques et métalliques ont été sensiblement améliorées. La société ARCAM a exposé des machines capables de produire des pièces complexes pour des applications dans les domaines du médicale ou de l'aéronautique.
 

Le bio médical également concerné
 

Le système de fabrication additive de BluePrinter est basé sur un procédé original de frittage sélectif (Selective Heating Sintering ou SHS) de poudre polymère formulée spécifiquement en interne. La technologie SHS est différente de la technologie SLS dans le fait que c'est une tête d'impression analogue à une imprimante papier qui applique la chaleur sur des couches de poudres thermoplastiques au préalablement déposées au niveau de la zone de construction de l'imprimante.
A partir d'un modèle 3D réalisé avec un logiciel de DAO, ce modèle est décomposé en un empilement de plans dont chacun représente une section du modèle 3D. Au niveau de la phase d'impression, l'imprimante étale une fine couche de poudre thermoplastique au niveau de la chambre de construction, la tête d'impression chauffe la poudre thermoplastique sur les zones définies au niveau de chaque plan de section. La construction de la pièce se fait par la répétition successive de phase de dépôt de poudre thermoplastique et de chauffe.
La technologie SHS permet d'imprimer plusieurs modèles 3D en même temps. La poudre non transformée est recyclée directement en fin de processus. La machine d'impression 3D Pico Printer du fabricant américain ASIGA utilise une lampe UV LED pour chauffer la poudre plastique. Cette dernière est plus particulièrement destinée aux applications dentaires, à la réalisation de bijoux ou de prothèses auditives.
Au niveau du médical, l'impression 3D trouve tout son intérêt dans la fabrication de moules pour prothèses dentaires, de supports pour implants, voire de prothèses provisoires. Les éditeurs de logiciels ont bien évidemment suivi le mouvement. Dans le domaine de la podologie, la fabrication de semelles sur mesure est devenue incontournable.

Les imprimantes 3D sont de plus en plus abordables comme on pouvait l'observer sur le stand de la société 3D Systems avec ses nouvelles imprimantes projet 1000 et 1500. Des objets conçus par un designer et fabriqués avec ces imprimantes étaient exposés sur ce stand.
Un constat est la prolifération des machines d'impression 3D Low-cost. La société allemande FABBSTER exposait en avant-première son imprimante 3D de bureau, une imprimante compacte à filament thermoplastique pour la réalisation de maquette ou de support de communications.

Le salon Euromold a été l'occasion de voir de nombreuses créations réalisées avec des procédés de fabrication additive. Tout le savoir-faire de la société de la société STRATASYS était concentré dans Urbee, le premier prototype d'un véhicule écologique. Ce prototype a été obtenu avec la technologie FDM (Fused Deposition Modeling ou déposition de fil chaud).
Une première version en ABS à l'échelle 1/16ième a dans un premier temps servi à valider la faisabilité du procédé au niveau du dimensionnel des pièces obtenues. La seconde phase a consisté à la réalisation du prototype à l'échelle une. Dans ce cas présent, la technique de fabrication additive a été préférée à l'usinage CNC de blocs de bois (perte de matière, génération de déchets) ou à l'utilisation de matériaux composites (réalisation d'outillages, génération de déchets), car la fabrication additive permet d'obtenir des pièces fonctionnelles dans des temps beaucoup plus courts qu'avec des méthodes plus traditionnelles de prototypage (réduction de quelques mois à quelques semaines), mais également de pouvoir apporter d'éventuelles modifications avec une meilleure réactivité.
Ainsi dans une phase de développement et de conception, il est possible de faire évoluer beaucoup plus facilement le design d'un produit, ce qui amène énormément de souplesse de conception au niveau des bureaux d'ingénierie.

Un hélicoptère autonome conçu dans le cadre du projet Compolight était visible sur le stand de l'institut FRAUNHOFER. Ce projet a réuni à la fois des centres de recherches et des sociétés de service en fabrication additive, dont l'entreprise française MBProto. Un chercheur de l'Institut FRAUNHOFER est à l'origine d'une avancée remarquable dans le domaine de la robotique avec son robot araignée.
Ce robot est conçu grâce au biométisme, un concept qui consiste à reproduire le plus simplement possible mais de manière artificielle les propriétés essentielles d'un organisme. Un robot araignée qui semble plus vrai que nature et qui a été fabriqué par la technologie SLS à partir de poudre de polyamide. Les pattes et le corps sont obtenus avec une imprimante 3D utilisant la technologie SLS ce qui explique un très faible coût de production, une version jetable pouvant même être tout à fait envisageable...
Le mécanisme des pattes repose sur le mouvement d'un fluide hydraulique sous pression qui circule dans la partie creuse de chaque patte. Au final, on est en présence d'un robot très maniable, pouvant être doté de caméras afin d'inspecter des lieux très difficiles d'accès ou dangereux pour l'être humain.
A citer également, la maquette d'avant-projet d'un hélicoptère exposée à côté du modèle grandeur nature sur le stand de SPEEDFORM, de nombreux objets de designer mettant en valeur les possibilités techniques de l'impression 3D, la maquette de la Renault F1 servant aux tests de développement aérodynamique sur le stand de 3D Systems,  des pièces techniques présentées sur les stands des sociétés EOS et WEIHBRECHT Lasertechnik.
 

Les scanners évoluent
 

Le salon Euromold était également l'occasion de découvrir les derniers développements dans les scanners et les solutions portables de mesure sans contact. Ces dernières évolutions concernent les domaines de la retro conception, de l'inspection et de la mesure 3D. La retro conception (reverse engineering) est un procédé qui consiste à numériser un objet physique pour en générer un modèle numérique. Les scanners offrent à l'utilisateur la possibilité de scanner des pièces sous différents angles et de fusionner les différents nuages de points obtenus dans un système de coordonnées commun.
Les surfaces stylisées qu'exigent le design automobile et les produits de consommation peuvent être rapidement créées et des modèles CAO peuvent ainsi être directement obtenus. La retro conception est une application qui  permet une réduction des coûts et des délais dans la reproduction de pièces complexes. Elle peut être associée à une méthode de fabrication additive pour reproduire en petite série un produit existant, évitant ainsi la phase de réalisation d'outillage ou d'usinage CNC. La solution REPLICA présentée par BREUCKMANN permet de réaliser des répliques à partir du scan 3D d'un modèle.

En inspection, la densité d'information et la rapidité de prise de mesure alliées aux algorithmes de régression permettent un gain de temps considérable. De plus, une gamme e contrôle automatique sera beaucoup plus simple et rapide à mettre en œuvre que son équivalent en palpage traditionnel. Le fait de ne pas toucher la pièce induit une plus grande simplicité et flexibilité dans les trajectoires de la machine. Le temps de contrôle géométrique d'une pièce peut être diminué de moitié en utilisant ce type de capteur en lieu et place d'un palpeur standard.
Dans le cas de la mesure 3D, le besoin de mesurer, contrôler et quantifier les dérives durant tout le cycle de développement d'un produit est de plus en plus nécessaire. Complexité des formes, variétés des matériaux et délais de fabrication sont autant d'éléments qui poussent à optimiser les moyens de contrôles. Les constructeurs d'appareil de contrôle ont compris qu'il valait mieux adapter l'outil de mesure à l'environnement de travail de l'opérateur. Aussi des solutions mixtes de mesure basées sur des palpeurs mécaniques et des capteurs lasers sont proposées avec des logiciels de métrologie spécifiquement développés pour ce type d'application mixte.
Ces dernières solutions permettent de répondre quasiment à tous les besoins en termes de contrôle de pièce ou d'assemblage. Il est également possible d'identifier de manière globale, grâce notamment à une cartographie couleur, les écarts entre une pièce et son modèle CAO. Des contrôles en temps réel de zones géométriques sont également réalisables.

La société KREON a exposé ses derniers développements en termes de scanners en présentant le Zephyr II, un scanner laser 3D, et le Skiron, un micro-scanner mixte qui combine précision et rapidité pour un bon nombre d'applications. Ces solutions présentent les avantages d'une mise en place et d'une utilisation simple couplés à une capacité de prise de mesures avec et sans contact pour des applications d'inspection, de prototypage et de rétro conception.
RENISHAW présentait son nouveau palpeur à usage multiple, l'Equator 300 qui permet des mesures 3D sur une très grande variété de pièces. L'Equator 300 permet de réaliser des mesures comparatives par rapport à un modèle de référence qui peut soit être un modèle CAO, soit une pièce référence, et ceci dans des temps relativement cours tant au niveau de la mise en route que du changement de pièce à mesurer. Associé à un logiciel, le tout devient un excellent système de contrôle qualité directement intégrable sur une chaîne de fabrication.
VISION ENGINEERING a profité du salon pour lancé Swift Duo, sont double système de mesure qui combine un système vidéo de mesure et un microscope ergonomique de mesure. Cette association permet à un opérateur unique de combiner sur un même système, la vitesse et la simplicité de la mesure vidéo à la capacité offerte par le microscope de pouvoir contrôler des détails de pièces.
RAPIDFORM a démontré avec ses logiciels de scan 3D la facilité de contrôler rapidement des pièces et d'avoir accès à la retro conception. Avec RAPIDFORM XOR, l'utilisateur peut créer à partir d'image scannées des modèles CAO pour SolidWorks, Pro/E et AutoCAD. RAPIDFORM XOV est un outil de contrôle qualité de pièces basé sur des cartes de déviation 3D en couleur. Avec les outils proposés par Z CORPORATION, une société américaine a développé de nouvelles pièces automobiles de customisation à partir de pièces existantes en ayant recours au scanner 3D. 
 

Une offre d'outils qui permet de se différencier
 

De nombreux stands proposaient des outils carbure, diamant ou CBN/PCD de haut de gamme permettant d'usiner les moules, les résines chargées ou les matériaux composites. Les fabricants d'aciers étaient également tous présents avec de nouvelles références offrant de nouvelles possibilités d'applications, et souvent avec les outils correspondants sur les stands avoisinants.
AUBERT & DUVAL présentait son savoir-faire et ses dernières innovations en termes d'aciers d'outillages entrant dans la conception de moules destinés à la transformation des matières plastiques, dont notamment la dernière innovation issue de ses laboratoires de recherche, la nuance Super Die Casting (SDC), un nouvel acier à haute teneur en molybdène et en nickel.
Le SDC présente des performances améliorées de tenue en fatigue, de tenue à l'abrasion et de résistance à l'impact à hautes températures, ce qui induit une augmentation de la durée de vie des moules d'injection en alliages légers. L'acier haute performance prétrempé Toolox33 d'HASCO permet un finissage en un seul usinage. La structure homogène sans souffre de cet acier permet au niveau des finitions de surface un polissage brillant ou le grainage. Le choix du matériau à un impact considérable sur la rentabilité de la construction des moules et sur leur durée de vie. 

Le salon Euromold était également l'occasion de découvrir de nombreuses nouveautés au niveau des logiciels de conception et fabrication assistée par ordinateur (CFAO). La société SESCOI présentait les dernières versions de sa suite de logiciels de gestion de fabrication : WorkNC, WorkNC dental et WorkXPlore 3D, un viewer 3D collaboratif ultra rapide améliorant considérablement la précision. Les visiteurs pouvait assister à des séances d'usinage en direct sur des machines à commande numérique de différentes marques, notamment l'usinage d'un bloc moteur V6 présentant des complexités. La dernière version de WorkNC intègre une technologie multicoeurs 64 bits permettant de réduire fortement les temps de calculs et de préparation qui sont particulièrement importants dans le cas de grandes pièces complexes.
Dans un souci d'optimisation et de simplification, SESCOI a également ramené les douze stratégies d'usinage 5 axes présents dans WorkNC à six parcours beaucoup plus puissants, ce qui en simplifie grandement la programmation. Le logiciel présente également des avancées concernant la fonction de reconnaissance des features de WorkNC qui permet un usinage entièrement automatique des trous et des cavités directement à partir des données CAO. Le logiciel est également capable de prendre en compte des applications de durcissement, de soudage, de détourage et de polissage laser.
A propos du viewer WorkXPlore 3D, l'innovation repose sur l'utilisation des structures B-REP améliorant ainsi le niveau de précision. Ceci s'avère particulièrement utile pour déterminer certaines informations précises concernant le modèle, comme son volume, son angle de dépouille ou la détection des arrêtes. Ce viewer est compatible avec de nombreux systèmes de CAO.
GEOMETRIC a également profité du salon pour lancer ses nouvelles solutions de fabrication assistée par ordinateur (FAO) en présentant CAMWorksXpress. Cette nouvelle solution travaille de façon transparente dans SolidWorks et apporte les caractéristiques nécessaires pour un usinage efficace des pièces. CAMWorksXpress permet également de réduire le temps de programmation des machines-outils, de pouvoir retravailler rapidement les parcours d'usinage en cas de modification de la géométrie de la pièce dans SolidWorks, d'augmenter la productivité en optimisant les parcours d'usinage, de générer des codes CNC en quelques clics et d'être compatible avec de nombreux formats de fichiers de CAO.

Concernant les équipements de moules, LEROXID a gagné l'Euromold Awards 2011 pour le développement d'un matériau céramique innovant pouvant être utilisé en tant que composant dans les moules ou filières d'extrusion. La céramique Dimacer a une conductivité électrique qui lui permet d'être usinée par les procédés d'électroérosion. L
e matériau céramique permet de protéger et d'augmenter la durée de vie des zones critiques soumises à l'abrasion notamment dans le cas de l'injection de plastiques renforcés de fibres de verre ou des filières d'extrusion. La qualité des pièces dépend de plusieurs facteurs inhérents au procédé de moulage et dans lequel le système d'injection joue un grand rôle.
Dans le cas de composants complexes et délicats à mouler, GUNTHER propose la technologie innovante de canaux chauds qui ouvre des possibilités de production et de conception nouvelles et rend les solutions conventionnelles encore plus efficaces en les optimisant d'un point de vue énergétique. La technologie BlueFlow permet des économies d'énergie pouvant aller jusqu'à 50% et stabilise le process, particulièrement dans le cas de l'utilisation de matières difficiles à transformer. Afin d'éviter les défauts de surface des pièces injectées, GUNTHER a mis au point des buses avec des pointes enfichables polyvalentes évitant les traces d'écoulement causées par la séparation des flux de matière. Avec ce type de pointe, il est possible de mélanger de manière significative la résine fondue afin d'éviter l'apparition de traces de flux ou de stries à la surface des pièces injectées.
La pointe enfichable qui limite le taux de cisaillement au niveau du point d'injection est destinée au moulage de pièces devant répondre à des exigences optiques sévères. HASCO a innové sur des produits similaires pour des applications médicales à fortes contraintes sanitaires. LBC Gmbh a mis en valeur sa technologie Tc3 (Tailored Conformal Cavity Cooling), un système de refroidissement sur mesure conformable à la cavité du moule. Obtenu par fabrication additive, le système de refroidissement permet  de réduire le temps de cycle et de faire décroitre plus rapidement la température dans les zones complexes du moule.
AST TECHNOLOGY GmbH proposait un système d'optimisation du process de moulage, le CVe MONITOR. Ce système permet de remonter et d'analyser des informations sur la performance du moule et ainsi de mieux contrôler la production dans l'objectif de réduire les coûts et d'améliorer la qualité des pièces produites par injection.

Au niveau de l'entretien des outillages, la société COLD JET a mis en avant une nouvelle gamme de système de nettoyage cryogénique manuel ou automatisé avec un robot 6-axes, qui utilise du CO2 sous forme solide, un média non abrasif et non endommageant pour les surfaces à nettoyer.
Par rapport aux techniques de nettoyage plus conventionnelles, cette technologie apporte une sécurité au niveau des risques d'endommagement et de la longévité des moules en production.
Le nettoyage cryogénique peut se faire en toute sécurité sur moule chaud monté sur presse ou sur moule froid en atelier. Il permet de réduire les temps de nettoyage jusqu'à 70% en comparaison à un travail manuel, mais surtout l'utilisation de solvants et autres produits chimiques n'est plus nécessaire.
 

Le polissage se mécanise
 

Après plusieurs années de développements, les chercheurs du FRAUNHOFER-Institut für Lasertechnik (ILT) ont mis au point un centre d'usinage capable d'assurer le polissage des surfaces simples et complexes. La machine mécanise ainsi cette opération manuelle souvent fastidieuse, monotone et demandeuse en temps de main d'œuvre.
Le procédé met en œuvre une source laser qui assure la fusion du métal sur une couche très mince d'environ 20 à 100 µm. La tension surfacique permet à la couche de métal de se solidifier rapidement avec une rugosité variant de 0,1 à 0,4 µm. Le polissage manuel peut produire des rugosités encore plus fines, mais dans un bon nombre de cas, la qualité de surface obtenue par traitement laser est largement suffisante.
L'équipement sur la base d'un centre d'usinage 5-axes est capable de polir une surface dix fois plus vite que la méthode manuelle, ce qui réduit considérablement les temps de polissage, et donc les coûts. La trajectoire du laser est calculée grâce au modèle CAO de la pièce et à un logiciel de FAO. La vitesse de balayage du faisceau laser est de 1m/s. Une version industrielle sera disponible courant 2012.
 

Des surfaces de moule sur mesure
 

Le fabricant d'aspirateur Miele a développé en partenariat avec Hofmann Innovation Group AG, un moule spécifique pour la fabrication en injection de la coque de son aspirateur S5. Hofmann a eu recours à la technologie LaserCusing pour réaliser le système de refroidissement de l'outillage.  La coque de l'aspirateur fabriquée en ABS présente sur la même pièce des états de surface distinctifs allant du brillant au mate.
La qualité des surfaces brillantes est obtenue grâce au système Close-Contour Cooling qui permet de réguler parfaitement le moule en température et de maîtriser ainsi les phases de chauffe et de refroidissement nécessaires à l'obtention de ce type d'état de surface.
En partenariat avec votre entreprise, STANDEX International GmbH développe des états de surface particuliers pour vos moules. La technologie de gravage laser, qu'elle soit ablative ou additive, permet d'obtenir des surfaces innovantes réalisées à partir de modèles numériques provenant soit d'une conception DAO, soit de la retro conception d'une structure déjà existante. Cette technologie permet d'avoir des zones différenciées d'état de surface dans un même outillage.
 

En conclusion
 

Le  salon Euromold était l'occasion de constater les dernières évolutions en termes de modélisation, de prototypage rapide, de contrôles et d'outillages.  Les évolutions majeures sont principalement autour de l'impression 3D et plus particulièrement, de la fabrication additive.
La fabrication additive est un nouvel outil qui offre de formidables potentiels tant au niveau du prototypage que de la production en petite série. Les évolutions perçues sur le salon permettent à tout un chacun de débrider son imagination pour élaborer des pièces complexes et personnalisables à souhait. Les outils sont là, c'est maintenant aux industriels de la plasturgie d'en faire bon usage.
 

Yves SCHMITT - Allizé Plasturgie Bourgogne


Pour information :
Ces informations ont été compilées à l'occasion de la mission de veille réalisée par l'auteur de cet article dans le cadre du CAPéCO Plasturgie Bourgogne.

Cette mission de veille sur le salon Euromold 2011 organisée en partenariat entre la CCIR Bourgogne et Allizé Plasturgie Bourgogne a réuni 14 personnes issues de 10 entreprises bourguignonnes. Euromold est le salon mondial du moulage, de l'outillage, du design et du développement de produits qui s'est tenu du 29 novembre au 02 décembre 2011 à Francfort en Allemagne. Ce salon référence dans le domaine de la plasturgie réunit de nombreux acteurs de la filière, du fabricant d'outils au fabricant de machines, en intégrant toutes les composantes de la chaîne de valeur comme le design, le développement de produit, le fournisseur et l'utilisateur final.

L'objectif de cette mission de veille était d'amener des entreprises de la filière plasturgie bourguignonne sur le salon afin que ses dernières puissent s'enquérir des nouvelles évolutions et tendances dans leurs métiers. Aussi dans le but d'optimiser la journée de visite, la mise en place d'un accompagnement amont a permis d'identifier les centres d'intérêts de chaque entreprise, de cibler les exposants correspondants sur le salon et de proposer un circuit personnalisé à chaque entreprise. La visite du salon a eu lieu le 30 novembre 2011 avec l'affrètement d'un avion au départ de DIJON. La collaboration entre la CCIR Bourgogne et Allizé-Plasturgie Bourgogne a permis de faire bénéficier aux entreprises participantes d'une logistique et d'un accès optimisés sur le salon par une gestion efficace du temps.

Les premiers retours de satisfactions des entreprises mettent en valeur la qualité d'accompagnement et la qualité d'organisation de la mission de veille, ainsi que la pertinence des parcours personnalisés. Quant à l'intérêt même de la mission, les entreprises ont pu collecter des informations utiles, voir même de commencer à nouer des relations d'affaires avec des entreprises exposantes. Ces entreprises se disent prêtes à participez à nouveau à ce type d'action et de conseiller les autres entreprises de la filière à en faire de même.

Fort de ce succès, Allizé Plasturgie Bourgogne et la CCIR bourgogne unissent leurs compétences pour organiser une nouvelle mission de veille sur le salon K 2013 qui se déroulera du 16 au 23 octobre 2013 à Düsseldorf. 

(Source : Plastilien Janvier-Février 2012)

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