Stratégie & management

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Les 3 tendances clés des JEC EUROPE 2012 : innovation, automatisation, recyclage

L'innovation, l'automatisation et la recyclabilité sont les trois principales tendances des JEC Europe 2012. Le JEC Europe est un événement unique qui réunit chaque année l'ensemble des segments de l'industrie des matériaux composites.

Logo JEC 2012L'innovation est le moteur du développement des matériaux composites dans les différents secteurs de l'industrie. Un des constats est que le marché du composite est en constante progression, progression qui repose d'abord sur la force et la capacité d'innovation de ses acteurs et de ses clients. En quelques chiffres, l'innovation permet au marché mondial des composites une croissance moyenne de 6% par an, ce qui laisse présager un chiffre d'affaires global de 91 milliards d'euros à l'horizon 2015. Dans la dernière décennie, la structuration du secteur en groupements coopératifs a permis à l'industrie des composites d'innover, d'augmenter ses capacités sur des marchés plus traditionnels comme la marine ou la construction et d'investir d'autres secteurs de marchés tels que l'aéronautique et l'automobile. L'utilisation des composites dans les structures d'avion est passée de 35% à 50% grâce aux développements de groupements d'industriels spécialisés. Concernant le secteur automobile, les collaborations interentreprises au niveau de la chaîne de valeur engendrent de profondes mutations tant au niveau des pièces structurales que des dispositifs de stockage de l'énergie, notamment pour les véhicules électriques. La présentation de nouveaux produits et de nouvelles solutions technologiques reflète bien la volonté d'innover de l'industrie des composites, force de croissance de ce secteur.

L'industrie du composite s'automatise de plus en plus avec un taux d'automatisation proche de 80% sur les dix dernières années. L'automatisation concerne un large domaine qui va des logiciels aux équipements avec toutes les étapes de fabrication. Des avancées ont été très significatives ces dix dernières années avec un taux d'automatisation beaucoup plus fort en Europe et en Amérique du Nord qu'en Asie. Les principaux acteurs dans ce domaine étaient présents sur le salon pour montrer leurs dernières innovations en termes de logiciels, d'équipements et de robots d'usinage ou de placement de fibres.    

Les qualités des composites sont en adéquation avec les besoins actuels en termes de solution technologique, qualités dont les utilisateurs sont de plus en plus conquis. Par qualités des matériaux composites, on entend légèreté, résistance mécanique, isolation thermique, protection acoustique, absence de corrosion, possibilités dans la création de formes et les textures disponibles. Un des points critiques restent la recyclabilité de ces matériaux, notamment dans le cadre des composites thermodurcissables. Au niveau de la recyclabilité, la France se démarque fortement en occupant une place prépondérante dans le développement des composites thermoplastiques et des renforts d'origine végétale. Dans le domaine environnemental, les réglementations européennes se mettent en place de manière continue. Ces dernières favorisent l'innovation et obligent les acteurs de la filière à revoir leur façon de faire. De nombreux travaux sont actuellement en cours pour améliorer la recyclabilité des composites thermodurcissables.

Des solutions technologiques innovantes

Véritable source de promotion et d'observation de l'innovation sur le marché des composites, JEC Europe 2012 était l'occasion de découvrir les nouveautés composites qui changeront certainement le monde de demain. Rappelons que l'innovation est un enjeu clé pour l'industrie européenne des composites. Au niveau des acteurs européen, la grande majorité des efforts en termes d'innovation porte sur l'automatisation de la production, l'amélioration des procédés et à un degré moindre sur les matières premières. La fibre de carbone se développe rapidement dans tous les secteurs de l'industrie, ce qui implique la nécessité de développer des procédés de réparation des pièces en carbone et de recycler ces fibres en fin de vie du produit plutôt que de les mettre en décharge. Le constructeur britannique AxonAutomotive présentait une caisse automobile ultralégère en carbone. L'innovation réside dans la structure de la caisse entièrement en carbone de 500 kg et conçue pour une production modulable. Le concept repose sur le développement de nouvelles compositions de composites et de procédés associés, permettant ainsi la création de nouveaux éléments de structure plutôt que de substituer simplement des matériaux dans des structures existantes. AxonAutomotive a collaboré avec ses fournisseurs sur le développement d'une nouvelle formulation de résine époxy, beaucoup plus tenace qu'une résine classique. Les procédés associés permettent une conception modulaire facilitant ainsi le passage d'une production à une autre à moindre coût. Les constructeurs automobiles de haut de gamme ou à tendances écologiques, qui fabriquent généralement en petites séries, peuvent y trouver de nombreux avantages (plate-forme de production, matériaux légers..). L'allégement obtenu par AxonAutomotive est une performance remarquable, notamment à l'époque actuelle où l'automobile est dans une phase de recherche d'économie de consommation énergétique. Le couplage procédé/matériaux permet de simplifier la fabrication de certaines pièces composites. La société Munich Composites GmbH a mis au point une nouvelle technique de tressage pour la fabrication de cadres de vélos en carbone. Le métier à tisser entièrement automatisé permet la fabrication des pièces du cadre par un contrôle du placement des fibres. La préforme ainsi obtenue est ensuite consolidée par imprégnation avec la résine. Cette technique permet d'éviter le recours aux tissus préimprégnés et donc, de réduire le nombre de composants constituants le cadre. Dans le domaine de l'éolien, de nouvelles fonctionnalités sont offertes par le développement de la conception modulaire et le recours à des composites hybrides. Ainsi Gamesa, le leader espagnol de la fabrication de pales d'éolienne a conçu les pâles de la turbine GX10 avec un matériau composite à base de fibres de verre et de carbone, réduisant la masse de 40% par rapport aux pales des éoliennes actuelles. L'innovation de Gamesa porte également sur la conception modulaire -conception en plusieurs segments - de la pale, ce qui facilite le transport et l'assemblage de l'éolienne, en particulier en zones difficiles d'accès. Afin de contrôler et de réduire les charges appliquées sur la pale, des capteurs de contraintes sont intégrés directement au sein du stratifié composite.

Des évolutions matières visibles

De nouvelles générations de matériaux se positionnent sur le marché des composites. Au niveau des renforts, il était possible de voir les dernières avancées techniques dans le domaine et les premières pièces réalisées avec ces mêmes renforts. Chomarat présentait pour la première fois les dernières avancées techniques de son produit C-PLY Bi-Angle qui est un renfort multiaxial non tissé(carbone, verre, hybride verre/carbone) (NCF ou non crimpfabric) fabriqué à partir de couches unidirectionnelles cousues entre elles mécaniquement. Ce NCF peut avoir des plis aussi fins que 75 g/m² grâce à un procédé particulier d’étalements des fibres. La technologie NCF sans espacement entre les plis évite les zones d'accumulation de résine et améliore les propriétés mécaniques des pièces composites par une optimisation de la construction des couches. La construction des couches permet de répondre aux besoins de l'industrie en alliant optimisation des pièces, rapidité de mise en forme et réduction des coûts de fabrication. Tous les avantages du C-PLY Bi-Angle reposent sur la possibilité de définir l'orientation des fibres dans les différentes couches constituantes du complexe en fonction des sollicitations auxquelles sera soumise la pièce. Les formes hybrides sont utilisées pour augmenter le couplage flexion-torsion du matériau. Des gains en masse de l'ordre de 30% peuvent être réalisés par rapport à une construction classique, gains qui repose sur deux éléments clés, à savoir, le choix d'orientations innovantes des fibres dans le composite (angle de 20°) et la combinaison des plis fins constitutifs du C-PLY Bi-Angle (50 à 75 g/m²). Actuellement en validation dans les premières pièces aéronautiques, le matériau offre des perspectives de gains de masse important pour les pales d'éolienne et l'industrie automobile. En présentant une robe en fibres de carbone tressées selon trois angles de tissage différents, la société hollandaise Eurocarbon avait la volonté de prouver que son process de fabrication permet d'obtenir des renforts textiles s'adaptant à n'importe quel volume. Owens Corning, fabricant de solutions de renforcement en fibre de verre pour systèmes composites, a profité du salon pour présenter le produit FoodContact, une solution destinée aux fabricants d'appareils ménagers, d'électroménager et d'ustensiles culinaires. Ce produit favorise la conformité des produits par rapport aux réglementations européennes relatives à l'utilisation de la fibre de verre dans des applications avec un contact alimentaire ou avec l'eau potable. Cette innovation permet de répondre aux bonnes pratiques de fabrication avec une responsabilité sur l'ensemble de la chaîne d'approvisionnementqui s'imposent aux entreprises. Le produit, disponible sous forme de fibres coupées est destiné à une utilisation dans les résines thermoplastiques et plus particulièrement, dans les résines à haute température (PPS, PCL, PPO, PA) et les résines à base de polyester (PBT, PET).

Concernant les résines, BASF poursuit sa marche en avant comme fournisseur mondialement reconnu de systèmes époxy et de revêtements innovants conçus spécifiquement pour le domaine de l'éolien. Les systèmes développé par BASF permettent de répondre aux contraintes de l'éolien : augmenter la taille des rotors, augmenter la taille des pales, fournir une protection contre l'érosion, améliorer l'efficacité économique des éoliennes, avoir une solution de réparation. L'accroissement de la taille des rotors et des pales impliquent d'avoir des systèmes de résine efficace d'un point de vue technologique et économique. Ainsi le système époxy Baxxodur associe des propriétés mécaniques élevées à la simplicité et à la rapidité de mise en œuvre. Les pièces peuvent être fabriquées en une seule étape par la technique d'infusion, du fait de la faible viscosité initiale et des qualités d'imprégnation du système Baxxodur. De plus, ce système époxyaide à mieux contrôler la diffusion de la chaleur durant la phase de cure, gage de qualité pour la pièce finale. Les durcisseurs associés à ce système époxy offrent un "pot life" significativement long et un temps de cycle inférieur de 30% par rapport à un système époxy classique. A propos des revêtements de surface, la gamme RELEST de BASF augmente l'efficacité économique des éoliennes. Ces revêtements fournissent une protection efficace contre l'érosion, notamment sur les bords d'attaques des pales d'éolienne. Le revêtement RELEST trouve toute son utilité pour les éoliennes offshore en augmentant considérablement leur durée de vie et en diminuant significativement les interventions de maintenance. Le système RELEST permet d'obtenir des revêtements sous la forme de films épais et flexibles, et ceci, dans des temps de procédé courts. En réponse aux dégradations causées par les énormes contraintes auxquelles sont soumises les pales d'éolienne, BASF propose le système RELEST Wind RepKit, un système de réparation. Le vent, l'eau, les UV, l'érosion et les déflexions sous charges engendrent de nombreuses sollicitations sur les pales, sources de nombreux dommages durant le cycle de vie de l'éolienne devant être réparés pour en assurer l'efficacité économique. Ce kit de réparation se caractérise par une facilité et une rapidité de traitement des dommages. SABIC exposait une gamme de résinesayant des caractéristiques de durabilité accrue et de légèreté pour la réalisation de matériaux composites à haute performance. En particulier, le polyetherimideUltem (PEI), qui en associant un retardant de flamme non halogéné avec une possibilité de réduction remarquable de la masse des pièces composites, augmente son attrait comme solution écologiquement responsable. Ce plastique technique de haute performance représente une combinaison extraordinaire de qualités thermiques, mécaniques et électriques. Il possède aussi de bonnes propriétés ignifuges et une faible évolution de fumée lors de la combustion. Sa capacité de résistance aux cycles de stérilisation par vapeur répétés en fait un matériau idéal pour des applications médicales ou de contact avec la nourriture. Les résines Ultem trouvent de nombreuses applications dans différents domaines de l'industrie (automobile, construction, ferroviaire, pétrole et gaz...) et, pas uniquement, dans l'aéronautique ou elles connaissent un succès notable.       

Des matériaux sandwichs plus performants

Dans le cadre du projet PURtrain réunissant des instituts de recherche publics et des industriels, des chercheurs de l'InstitutFraunhofer (ICT) ont développé un matériau composite à structure sandwich à base de polyuréthane destiné à l'encapsulation des moteurs diesels des trains. Le procédé de fabrication de ce matériau sandwich consiste à pulvériser un nid d'abeilles en carton recouvert de couches de fibres de verre avec une résine polyuréthane, puis à consolider l'ensemble par compression à 130°C. Le polyuréthane a été développé de manière à respecter les normes de protection anti-feu et peut éventuellement contenir des fibres de verre coupées. L'outillage de pulvérisation du polyuréthane a été adapté à la fabrication de structures de taille importante. Situé directement sous la locomotive, ce coffrage sert à la fois de protection du moteur diésel contre les projections de cailloux et de rétention contre d’éventuelles fuites d’huile. En plus de protéger contre la propagation des flammes en cas d’incendie, ce coffrage permet une réduction de la masse de plus de 35% et des coûts de fabrication de 30% par rapport à des matériaux plus traditionnels comme l’aluminium ou l’acier. Pour contrôler l’épaisseur de polyuréthane pulvérisé, un principe de mesure reposant sur la technique de tomodensitométrie a été spécifiquement développé par les équipes de recherche. La connaissance de l’épaisseur permet de s’assurer de la résistance du matériau et d’optimiser la performance des pièces. Le fabricant PROPEX présentait un nouveau matériau auto-renforcé, le Curv. Le Curv est constitué de fibres de polypropylène incluses dans une matrice de polypropylène, ce qui lui confère des propriétés mécaniques comparables à celles d’un composite de haute performance à base de fibres de verre, notamment aux basses températures. En associant ses propriétés de recyclabilité à un nid d’abeilles en polypropylène, on obtient un panneau sandwich mono-matière totalement recyclable en fin de vie, ce qui représente un avantage certain par rapport à des thermoplastiques renforcés de fibres de verre. Cette année, BASF a mis un accent tout particulier sur des matériaux composites novateurs basés sur le polyuréthane et pour des applications d'allégement de pièces dans le domaine de l'automobile.  BASF a travaillé sur le développement d’un module de toit de véhicule en structure sandwich dont l’âme est une mousse PU (Elastolit D) à cellule fermée et les peaux, une résine polyuréthane (Elastolit R) renforcée de fibres de carbone. L’ensemble permet d’allier performance thermique et performance mécanique mais surtout de réduire la masse du module de 40% par rapport à une conception en l’aluminium et de 60% par rapport à une structure en acier.

Les bio-composites, un intérêt suscité  

Le JEC confirme l’intérêt suscité par les bio-composites. La protection de l’environnement fait partie des grands défis que devra relever l’industrie de demain. De par les nombreux produits mis en avant, le constat est que les industriels du composite sont de plus en plus sensibilisés à l’intérêt environnemental des bio-composites. Parmi les nombreux exemples visibles, on peut citer : La société canadienne MAGNIE dévoilait le premier bio-surf conçu à partir de fibres de lin fournies par BIOTEX et de résine époxy. Le cadre de vélo fabriqué par la société RawBamboo Bikes intègre des fibres de bamboo au niveau des tubes et des fibres de lin au niveau des raccords. Les coques de téléphone dévoilées par ROCTOOL vont faire fureur. Ces dernières sont fabriquées à partir de fibres de lin (BIOTEX) et de résine polypropylène ou polylactique. Le scube, qui préfigure certainement le véhicule électrique urbain du futur, est réalisé à près de 90% de ressources renouvelables. Le bio-composite repose sur des fibres de lin associées à une résine polyamide à base d’huile de ricin fournie par ARKEMA.

En avant-première, le groupe finlandais UPM présentait son nouveau matériau à base de cellulose, le ForMi.  C’est un bio-composite à base de résine polypropylène renforcée de 20 à 60 % de fibres de cellulose issues de ses usines de pâte à papier. Le groupe avait précédemment présenté le ProFi, un mélange de fibres de bois issues de déchets recyclés avec du polypropylène, produit qui a trouvé des applications en construction extérieure comme dans les lames de terrasses. Le ForMi est un bio-composite technique destiné au moulage par injection de pièces techniques qui utilise non plus des produits recyclés mais des fibres de cellulose issues directement du processus de fabrication de pâte à papier du groupe finlandais. Selon UPM, l’utilisation d’une cellulose "neuve" garantit une qualité constante du produit, qualité indispensable sur le marché des plastiques techniques. La cellulose est issue de forêts gérées durablement et le procédé de transformation repose sur des énergies renouvelables issues de la biomasse. Comparé à un ABS (3950 Eq CO2/tonne) ou à un polypropylène (2220 Eq CO2/tonne, l'empreinte carbone ForMi se situe entre 1190 et 1880 Eq CO2/tonne en fonction du taux de fibres de cellulose. Le ForMi est utilisable sur des presses à injecter conventionnelle jusqu'à 200 °C et permet une grande finesse de détails. Des tests sont actuellement en cours pour des applications sur d'autres procédés de transformation tels que l'extrusion, le rotomoulage et le thermoformage, ce qui devrait conduire au développement de grades spécifiques. Ce produit intéresse le conditionnement alimentaire et pharmaceutique. AMBER Composites a développé un pré-imprégné en résine époxy renforcée de fibres de lin. Ce type de composite offre une masse et un impact environnemental réduits en comparaison aux composites à fibres de verre. Le Multipreg 8020, pré-imprégné sur la base d'un système époxy pouvant être consolidé avec ou sans autoclave, sert à la réalisation de pièces semi-structurelles ou décoratives. Il trouve des applications dans l'automobile, le nautisme, le sport et les produits de grande consommation.

A noter la présence de la CELC - Confédération Européenne du Lin et du Chanvre - plateforme de référence pour l'information et la sensibilisation des industriels aux avantages des fibres de lin et de chanvre dans les composites. La CELC est le rassemblement de la filière lin et de la filière chanvre sous une bannière unique pour mettre en avant des bio-composites fiables et innovants. Sur le stand de la société bourguignonne CRST, il était possible de voir des fibres naturelles teintées permettant de donner une touche de couleur aux bio-composites, des tissus unidirectionnels à base de fibres de lin et des parties de siège réalisées en RTM Light.  

La simulation au service des composites

La simulation améliore la prévisibilité des performances et du coût des pièces composites. Les logiciels jouent un rôle essentiel dans la simulation de la résistance des pièces grâce à de nouvelles méthodes de calcul plus rapides. Emergence d'une nouvelle tendance, les logiciels sont de plus en plus utilisés pour améliorer la productivité d'ensemble du procédé et non plus uniquement pour caractériser les performances du matériau ou de la pièce. Les logiciels intègrent des modules capables de modéliser les capacités d'un matériau donné à satisfaire simultanément les critères de conception et les contraintes de fabrication. Les concepteurs de pièces et de procédés apprécieront plus que probablement les dernières évolutions en termes de simulation.

Le logiciel Digimat-MF d'E-XSTREAM est un logiciel d'homogénéisation par champs moyens utilisé pour prédire le comportement non-linéaire des matériaux multi-phases. Digimat-MF permet de prédire le comportement global d'un matériau hétérogène sur base du comportement de ses différentes phases (matrice et inclusions) et de la morphologie de la microstructure du composite (formes, orientations des inclusions...). Au travers d'une arborescence logique et conviviale, l'utilisateur conçoit virtuellement le matériau multi-phases qu'il souhaite étudier en définissant les lois de comportement des matériaux des différentes phases le constituant, la morphologie de la microstructure (géométrie et orientation des fibres) et le chargement à appliquer (traction, cisaillement...). La société Componeering a présenté une solution basée sur les capacités de ESAComp, un logiciel pour la conception et l'analyse des composites. Cette solution est plus particulièrement dédiée à la conception avancée et à l'optimisation des panneaux raidis en composites et des structures cylindriques. Fibersim 2012 de SIEMENS PLM Software permet d'optimiser en conception et en fabrication les structures composites tout en garantissant leur performance mécanique. Le logiciel optimise la performance des pièces composites par une définition et une validation des orientations souhaitées des renforts tout au long du processus de développement et en assurant le respect des spécifications lors de la fabrication. Il réduit ainsi les risques de réaliser des pièces sous-dimensionnées ou plus lourdes et plus couteuses que nécessaire. Fibersim 2012 est un logiciel couvrant la totalité du processus d'ingénierie des pièces composites en optimisant les études par un meilleur contrôle de l'orientation des renforts et en simulant de manière précise le comportement des matériaux composites face à des formes complexes. Sur le stand de CGTech, il était possible d'avoir un aperçu détaillé de son nouveau logiciel VCPe (VERICUT Composites Paths for Engineers). VCPe fournit les mêmes fonctionnalités que VERICUT Composites Programming (VCP) mais sans être configuré pour programmer une machine automatisée de placement des fibres. Ce logiciel permettra aux ingénieurs de développer des stratégies de fabrication de pièces composites et de tester la possibilité de les fabriquer dans un environnement virtuel. MAG présentait ses dernières technologies composites dont le nouveau système GEMINI de placement automatisé de fibres ou de bandes. Le système GEMINI offre la possibilité de combiner le placement de fibres et de bandes dans la même pièce. Pour ce faire, le système de placement de fibres ou de bandes est associé au portique VIPER 7000. Ce portique permet de réaliser des pièces de grande taille en respectant les des spécificités des différentes  zones de la pièce. Le logiciel de simulation associé ACES permet l'évaluation complète du processus de pré-production ainsi que la détermination des limites du processus, des exigences matérielles et des taux de production. ACES est compatible avec CATIA V4 et V5, et fonctionne sur un PC sous Windows.

A découvrir également

Un nouveau système de vide pour le moulage RTM proposé par la société OerlikonLeybold Vacuum. Ce nouveau système de vide permet d'avoir deux niveaux de pression différents pour l'élaboration des matériaux composites par procédé RTM (Resin Transfer Molding). Un niveau de pression fixe pour la fermeture de l'outillage et un niveau de pression ajustable pour l'opération d'injection de la résine. Autre nouveauté présente sur le stand d'Axson Technologies, le seul outil chauffant autonome régulé pour pré-imprégnés hors autoclave. Cet outil permet d'appliquer le vide et un cycle de cuisson sur des pièces en pré-imprégnés. L'outil chauffant comprend une partie moule rigide en carbone infusé époxy ou en métal qui donne la géométrie de la pièce, ainsi qu'une contre moule souple chauffant en silicone projeté à la forme exacte de la pièce. La résine époxy et le silicone sont issus de la gamme de produits Axson Technologies.  Le principe de chauffe des deux parties du moule autorise la réalisation de pièces en sandwich. Le côté autonome de cet outillage offre la possibilité de réaliser des outillages de taille importante car la technologie évite le recours à des étuves de grandes dimensions.

La proportion des composites et leur complexité ont augmenté de manière très singulière ces dernières années. Dans l'objectif d'améliorer la qualité des matériaux composites aussi bien en production qu'en utilisation, le secteur des matériaux composites doit se doter d'outils de contrôle non destructif performants. Au niveau du contrôle processus et qualité des composites, la société SYNTHESITES a développé un système électronique permettant de détecter et de contrôler les propriétés des résines en temps réel. En fonction du capteur associé, le système Optimold mesure en continue dans la cavité du moule le degré de polymérisation de la résine, la viscosité ou les défauts de ratios durcisseur/résine. Concrètement, Optimold est à même de détecter des variations de ratios de l'ordre de 3%, ce qui permet d'agir directement sur le procédé afin de maintenir un niveau de qualité constant. Ce système est utilisable sur différents procédés de transformation des matériaux composites tels que le RTM, le RTM light, l'infusion sous vide ou la pultrusion. Sur des pièces réalisées en RTM, Optimold permet de réduire le temps de cycle de 40%. Le projet Lucie mené par le consortium EADS a permis de mettre au point un robot d'inspection des pièces composites. Ce robot offre la possibilité de pouvoir contrôler de manière automatisée et plus rapidement, la qualité des pièces aéronautiques en matériaux composites. La technique repose sur la génération et la détection d'ondes ultrasonores à partir d'un laser CO2. Cette technique ultrasonore offre de nombreux avantages parmi lesquels : élimination de la plupart des outillages spéciaux de positionnement des pièces, réduction de leur manipulation, minimisation des délais de mise en place et de préparation, n'utilise pas d'eau de couplage pour la mesure, diminution des coûts d'examen des pièces composites complexes, gain de productivité en améliorant les cadences de production et amélioration des cadences de livraison. Ce robot de contrôle permet de générer et de détecter des ondes ultrasonores à des angles atteignant 45° par rapport à la surface de la pièce, et ceci sans contact avec une portée de 2 m. Ce robot apportent une flexibilité exceptionnelle pour l'inspection des pièces en matériaux composites de forme complexe, et ceci quelle que soit leur taille.

A retenir

Tous les secteurs du marché des transports, de l'aéronautique à l'automobile en passant par le ferroviaire et le naval font appel aux matériaux composites pour améliorer leur production. Les composites s'invitent également de plus en plus dans notre quotidien. Les composites font irruption dans nos intérieurs en intégrant le mobilier et l'habitat, investissent notre environnement dans les infrastructures. Les matériaux composites offrent de nombreux avantages parmi lesquels, leur formidable potentiel d'allégement qui permettra de réduire significativement les émissions de CO2 et les consommations d'énergies. Aussi le secteur des matériaux composites se dote de nouveaux outils de simulation et de contrôle pour améliorer la prévisibilité des performances et des coûts des produits finis. Les innovations procédés et matériaux prennent en compte le respect de l'environnement pour garantir un avenir meilleur. L'automatisation connait des avancées significatives aussi bien au niveau des logiciels que des équipements pour intégrer toutes les étapes de fabrication d'une pièce composite. Des efforts importants sont réalisés au niveau de la recyclabilité des matériaux composites par le développement des résines thermoplastiques ou des bio-composites. A titre d'exemple, la société SIGMATEX Ltd est à l'origine d'un procédé de recyclage des déchets de fibres de carbone issus de diverses technologies en les utilisant dans la production de fils, rubans et tissus. Les innovations présentes sur le JEC Europe 2012 sont un révélateur que les matériaux composites savent évoluer en termes de recherche et développement, de design, de conception et de production, notamment dans la production de masse avec une réalité économique et technique.

Yves SCHMITT - Allizé Plasturgie Bourgogne - y.schmitt@allize-plasturgie.com

Pour informations :

Ces informations ont été compilées à l'occasion de la mission de veille réalisée par l'auteur de cet article dans le cadre du CAPéCO Plasturgie Bourgogne (lien vers 2.3.1.3.).

Allizé Plasturgie Bourgogne et la CCIR bourgogne unissent leurs compétences pour organiser une nouvelle mission de veille sur le salon K 2013 qui se déroulera du 16 au 23 octobre 2013 à Düsseldorf.  [Lien hypertexte vers la page Mission de veille K 2013].

Sources : Plastilien Mai 2012

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