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Industrie 4.0 l’usine du futur

Qu’est-ce que l’industrie 4.0. ? A quoi ressembleront les usines dans les années à venir ?
Depuis des années les industriels obtiennent des gains d’énergie, de productivité et de temps via l’amélioration des outils de production. L’automatisation a déjà prouvé son utilité, aujourd’hui les chercheurs estiment que les usines de demain pourront aider à résoudre des problèmes jusqu’à présent inédits pour l’industrie.
La plasturgie Française connait aujourd’hui en plus des contraintes économiques des difficultés de recrutement mais aussi de compétitivité liées aux coûts salariaux élevés. Le coût salarial et le manque de main-d’œuvre spécialisé seront un problème constant dans les années à venir, c’est pourquoi de plus en plus de chefs d’entreprises se tournent à nouveau vers l’automatisation des outils de production et amènent avec eux un nouvel élan d’industrialisation.
 

L’industrie 4.0



L’Allemagne, l’Etats-Unis et l’Italie, leaders dans la fabrication de machines industrielles de pointe parlent de plus en plus de la « production intelligente » (Smart Production) et de l’avènement de l’industrie connectée (Industrial Internet) avec un nouveau mode de production numérisé. Ce que les allemands ont décrit comme étant la 4ème révolution industrielle : « L’industrie 4.0 ».

L’industrie 4.0 vise à concevoir des sites de production intelligents et autonomes grâce à l’utilisation d’internet et des réseaux communicants avancés. La communication intelligente entre objet et machine peut amener les sites de production à s’autogérer sans ou avec très peu d’intervention humaine.

Le consensus international est clair : une nouvelle révolution industrielle est en cours.
Le gouvernement allemand a par exemple injecté 200 millions d’Euros dans une initiative publique-privée destinée à accompagner les industriels allemands dans leur démarche 4.0. Le gouvernement américain compterait investir près de 2 milliards de dollars pour sa ré-industrialisation.

L’industrie 4.0 démarre et la France doit faire attention à ne pas faire un faux départ.

 

La Situation Française



La France est encore reconnue à l’international  pour avoir une industrie forte, l’Association de fabricants de machines de plasturgie italienne (Assocomaplast) et la Fédération allemande d’ingénierie (VDMA) ont nommé la France, la Chine et les Etats-Unis parmi les pays les plus consommateurs de machines industrielles de pointe. Selon la VDMA, la France est le 4ème exportateur de machines vers l’Allemagne après la Suisse, l’Italie et les Etats-Unis, suivi par le Japon et la Chine.

La vente de machines de plasturgie est un marché porteur. Mountaintop Economics & Research Inc. estime par exemple que la demande de machines aux Etats-Unis pourrait connaitre une hausse de 6 à 8% dans l’année à venir.

La France possède également des perspectives dans ce domaine, comme le montre par exemple Coriolis Composites, fabricant de robots pour la production de matériaux composites, qui est en pleine évolution et qui consacre près de 15% de son CA à l’innovation. La dirigeante de l’entreprise, Clémentine Gallet confie dans une interview donnée au journal Les Echos, que son avance technologique sera maintenue seulement si elle continue de la protéger grâce à des brevets et en poursuivant ses travaux de R&D.

Par ailleurs la France possède des atouts importants pour la mise en place de l’Industrie 4.0, comme par exemple le taux de pénétration du Haut-Débit indispensable pour la communication à distance.



Pour garder cette place parmi les leaders industriels, les entreprises et le gouvernement doivent continuer à mener une politique pro investissement et ce malgré la situation économique difficile. Ils doivent accompagner et chercher les initiatives qui aideront à construire les usines de demain.

 

Mais à quoi rassembleront ces usines de demain ?



Imaginez une usine avec des machines intelligentes qui communiquent entre elles et qui sont capables de faire appel via Internet à un expert à l’autre bout du monde pour les aider à résoudre à distance un problème inattendu, des machines qui sont capables de se débrancher quand elles n’ont pas besoin d’électricité et de se rebrancher quand nécessaire, des sites de production indépendants sans opérateurs humains qui peuvent se mettre à jour et améliorer leurs performances de manière autonome, et qui sont de plus entièrement modifiables et consultables à distance.

 

Du virtuel au réel :



L’américain Tom Duffey, Président de Plastic Components Inc. (PCI), a ouvert en septembre 2011 un site de production qui tourne 23,5h/24h avec 0 employé sur place. Une demi-heure par jour, des opérateurs arrivent sur le site pour changer les bacs de collecte de produits ou pour changer un moule. L’ensemble est supervisé à distance par le responsable de production qui peut à tout moment se connecter et communiquer avec le site.

Ce sont les premiers pas dans l’industrie 4.0., et ce site industriel est reconnu comme étant un modèle pour les usines du futur. Frost & Sullivan a récemment octroyé un Prix de leader dans l’industrie à PCI. Tom Duffey explique qu’en grande partie grâce à l’automatisation de son usine, janvier et février 2013 ont été les deux mois les plus porteurs pour son entreprise. Il reconnait que pour de nombreux dirigeants, ce sera très difficile de franchir le cap et remplacer progressivement une partie de leurs salariés par des machines. Pour ce dernier, c’est un état d’esprit. Dans une interview accordée à Plastics Today, Tom Duffey explique que pour intégrer  l’industrie de demain,  il sera nécessaire d’effectuer des choix difficiles et audacieux.
Selon ce dernier,  les dirigeants doivent prendre les décisions nécessaires aujourd’hui afin que leurs entreprises aient du succès demain.

Tom Duffey n’est d’ailleurs pas le seul à adopter ce point de vue. En effet, M. Eric Vergne, Président de la PMI Rhône-Alpine Elcom, fabricant entre autres de convoyeurs de produits et de postes de travail ergonomiques, partageait cet avis dans une interview accordée à Finyear, et notamment le fait que l’industrie est revenue au cœur de  l’actualité dans les esprits et dans les discours politiques. Pour ce dernier, ce changement d’état d’esprit qui vise à considérer que l’industrie est un moteur puissant pour développer le pays, est un changement intéressant et riche en perspectives pour lutter contre la disparition de filières, la perte de savoir-faire et à terme la destruction d’emplois industriels.

 

Comment construire l’usine de demain ?



L’implémentation de l’industrie 4.0 nécessitera de chaque entreprise, une démarche proactive. Selon une enquête menée par les associations professionnelles allemandes BITKOM, VDMA et ZVEI, 47% des entreprises industrielles allemandes interrogées, affirment être activement engagées dans une démarche vers l’Industrie 4.0. Parmi celles-ci, 18%  prennent déjà part dans des projets de recherche sur  le sujet, et 12% auraient déjà mis en place des systèmes industriels 4.0.


Les entreprises qui souhaitent participer à la révolution industrielle en cours, doivent se doter de moyens pour réussir la transformation de leurs outils de production. Savoir identifier les technologies et projets correspondant à ses besoins et domaines d’activité, est fondamental. Le premier pas consiste souvent à entreprendre une démarche de veille et d’analyse stratégique.

 

Un exemple concret à la portée de tous les plasturgistes Français ?



Le projet Européen, Mold4ProdE, qui regroupe 26 partenaires de  nationalités diverses (allemands, anglais, espagnols, italiens et français) parmi lesquels des centres techniques, des fabricants de moules, des utilisateurs, mais aussi des universitaires et des spécialistes de l’instrumentation, cherche à terme à pouvoir faire communiquer le moule avec la presse, via des capteurs à l’intérieur du moule, afin d’obtenir une machine autonome, capable d’adapter, en toute autonomie, ses paramètres en cas de dérive.

 

Vers l’avenir



L’Industrie 4.0 est une évolution inéluctable. D’ailleurs les Allemands et le Américains pour ne citer qu’eux l’ont bien compris. Cette mutation va toutefois prendre du temps. Certains industriels parlent d’une « migration » jusqu’aux années 2020-2025. Les dix prochaines années vont plus que jamais être porteuses d’innovations et nouveautés, et bien que certaines de ces innovations soient déjà à portée de main, des questions et des craintes subsistent, notamment dans le domaine de  la cyber sécurité et à propos du manque d’employés qualifiés.
Comme le fait remarquer Tom Duffey, Président de Plastic Components Inc., c’est aujourd’hui que les entreprises doivent changer de mode de fonctionnement et agir pour devenir les leaders de demain. Les usines du futur se construisent dès aujourd’hui, les entreprises françaises ne doivent pas « rater  le train ».
 
Pour tout renseignement complémentaire contacter le Service d’Intelligence Economique.
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