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En 2021, Allizé-Plasturgie devient en savoir plus
Loïc Fombonne, Reponsable R&D chez MF Tech

07 septembre 2020

[Fier d'être plasturgiste] Loïc Fombonne, Responsable R&D chez MF Tech

Pour la deuxième année consécutive, nous sommes allés à la rencontre de professionnels pour vous en proposer les portraits. Un focus pour ce numéro plus particulièrement sur les plus jeunes qui parlent avec passion de leur métier.

Loic Fombonne

 

 

Le facteur humain est très important dans cette industrie.

Loic Fombonne,Responsable R&D chez MF Tech

Pouvez-vous nous raconter votre parcours professionnel ?

Au collège, j'étais un élève moyen et j'avais des difficultés dans l'enseignement général. Je suis encore jeune (27 ans) mais à ce moment-là, les BEP et Bacs Pro avaient encore moins bonne presse qu'aujourd'hui. A l'époque, je vivais en Isère où il existe un bassin de la chimie important. J'ai quand même fait le choix d'un BEP en chimie et j'ai eu l'opportunité d'assister à une présentation de la plasturgie proposée par le Cirfap. Les applications et les métiers me sont apparus très concrets. On pouvait voir réellement quelles pièces étaient fabriquées. Cela m'a tout de suite plu et je suis parti en Bac Pro plasturgie en alternance. J'ai effectué mon apprentissage au sein de l'entreprise CIV qui produit des pièces en thermoformage pour les voitures sans permis. 

J’ai eu ensuite l’opportunité de poursuivre ma formation en BTS Europlastics et composites. Cela m’a permis d’approfondir mes connaissances. Mon apprentissage au sein de l’entreprise  REP International m’a conduit à réaliser des tests en injection sur les matériaux caoutchoucs et silicones. Comme j’étais intéressé plus particulièrement par les composites et les secteurs de l’aéronautique, du nautisme et des loisirs (cyclisme), j’ai poursuivi en licence professionnelle chef de projet en matériaux composites. Je suis alors parti en apprentissage chez MBDA, à Bourges, une entreprise fabricant des missiles. Au début de ma formation professionnelle, je n’avais pas conscience que la plasturgie touchait à une telle variété de secteurs. C’est vrai que les vélos me faisaient rêver. Nous avons tous intégré des entreprises d’aéronautique, de la défense ou encore de nautisme.

Chez MBDA, j’ai appris une grande rigueur, cela apporte une grande exigence. Ce qui me plaisait moins c’est la taille de l’entreprise (1100 personnes). Nous étions assez cloisonnés dans nos expertises. J’ai eu l’occasion de rencontrer le dirigeant de MF Tech, une entreprise ayant développé une technologie d’enroulement filamentaire, qui m’a proposé un poste en Normandie. Cela fait quatre ans que j’y travaille. Je suis responsable de l’atelier R&D. Nous sommes un peu plus de 25. MF Tech a été racheté par Coriolis Composites. Nous réalisons des machines avec des robots 6 axes  pour l’aéronautique, l’automobile (pour des réservoirs hydrogènes par exemple) et nous avons une partie de l’activité qui consiste à produire des tubes en carbone pour le nautisme (voiliers), pour des drones ou pour équiper d’autres robots industriels (laboratoires). Nous travaillons aussi pour des applications militaires.

Qu'est-ce qui a été déterminant pour vous dans le choix de la plasturgie ? 

C’est l’intérêt pour les métiers et les matériaux qui sont assez nouveaux à l’échelle de l’histoire de l’industrie. Le fait qu’ils sont en constante évolution et que les possibilités d’innovation sont très importantes.

Qu’est-ce-qui vous stimule le plus dans votre métier  ?

C’est vraiment l’innovation et les métiers qui évoluent tout le temps. Et aussi la possibilité de rencontrer des gens qui n’ont pas la même expérience professionnelle que moi. Les projets sur lesquels je travaille m’amènent à rencontrer des interlocuteurs très variés. Par exemple, lorsque nous travaillons pour des bateaux de course, nous rencontrons des gens passionnés dans leur domaine. Et j’ai affaire à des personnes de secteurs très différents. L’atelier R&D sert à démontrer notre capacité à réaliser de nouveaux types de pièces. Lorsque nous commençons à travailler avec un client, il ne sait pas comment réaliser sa pièce. Comment nous allons enrouler une matière précise, et avec quel mandrin.

Pouvez-vous nous parler de l’enroulement filamentaire  ?

L’enroulement filamentaire consiste à enrouler une bobine de fil de carbone déjà imprégnée de résine autour d’un mandrin en rotation. Un robot 8 axes se déplace devant le mandrin en rotation. C’est la rotation et le déplacement du robot qui permettent d’enrouler le fil. Il y a très peu d’entreprises en Europe qui maîtrisent cette technologie et nous sommes leader mondial. Nous avons tout automatisé.

Quel est votre prochain challenge professionnel  ?

Ce qui me ferait envie c’est de retrouver les innovations de nos ateliers à plus grande échelle. J’aimerais développer notre centre R&D d’enroulement filamentaire afin d’être capables de gérer des projets de plus grande envergure et d’en gérer de plus nombreux simultanément. Mon patron actuel a été technicien de maintenance. Il a pratiqué le kayak à haut niveau. Au départ, son idée était de fabriquer des manches de kayak et finalement les clients industriels ont très vite été intéressés par le process au-delà de la fabrication de tubes. C’est quelqu’un qui vous fait confiance. Peu importe votre âge. Cela me donne des opportunités de collaborer avec des ingénieurs matériaux de grandes entreprises. Cela ne nous empêche pas de continuer à produire des tubes pour les kayaks ! Cela fait partie de l’ADN de l’entreprise de garder une production de manches kayak.

Comment vivez-vous la crise sanitaire du covid-19  ?

Nous avons d’énormes projets de construction machine qui ne peuvent pas s’arrêter du jour au lendemain. Nous avons réduit les effectifs, équipé les personnes de gants et défini qu’une seule personne touche la machine sur laquelle il travaille. Nous avons la chance d’avoir des métiers assez autonomes. Chacun reste à sa place. Nous utilisons aussi du gel hydroalcoolique et des masques en petites quantités. Le principe de base est que nous faisons tous attention pour que tout le monde aille bien. Nous sommes 8 présents dans les locaux de l’entreprise pour un effectif de 25 personnes. Certains sont en télétravail (notamment sur les fonctions de conception et de gestion de projet). Nous continuons néanmoins à produire des tubes car nous avons quand même de l’activité et nous faisons du montage de machine pour le secteur aéronautique. Bien entendu, nous avons aussi des projets en stand-by. Le salon JEC a été annulé et je devais y rencontrer des industriels pour commencer de nouveaux développements.

Quelle est votre vision des perspectives pour notre filière ?

Je suis fier d’appartenir à une filière innovante qui s’adapte aux enjeux environnementaux. Elle contribue à la réduction de l’émission des gaz à effets de serre. J’ai la conviction que le plastique sert plus nos sociétés qu’il ne le dessert. Il nous sert à réduire le poids des voitures ou encore des avions. Il améliore beaucoup de choses dans la santé et le militaire par exemple. C’est une industrie qui sait s’adapter à de nombreux enjeux. Nous avons encore beaucoup à faire pour le recyclage des déchets et pour développer le réemploi et la réutilisation. Grâce à la constante évolution des procédés de transformation et à l’apparition de nouvelle méthode de fabrication (fabrication additive etc…), les pièces réalisées deviennent de plus en plus techniques et apportent de nouvelles solutions pour tous secteurs et pour beaucoup de problématiques. Pour moi la filière de la plasturgie et des composites à énormément d’avenir.

Alors, fier d’être plasturgiste  ?

Oui. Fier. Et heureux aussi. C’est aussi grâce à cette filière que j’ai rencontré l’un de mes meilleurs amis Rémi Palluis (qui a suivi le même parcours que moi  : BEP, Bac Pro, etc.). Aujourd’hui il travaille pour Valéo en Belgique. Au Cirfap, nous sommes très nombreux à nous être fait des amis, c’est très important ce facteur humain dans l’industrie.

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