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Protoform Bourgogne

28 avril 2020

Protoform Bourgogne fête ses 20 ans d'expertise

Protoform Bourgogne est une société spécialisée dans l’étude et la réalisation de moules en aluminium pour l’injection des thermoplastiques, pour des applications prototypes et/ou de petites et moyennes séries. Implantée à Chalon-sur-Saône, l’entreprise fête cette année ses 20 ans et vient d'emménager dans une nouvelle usine moderne. Pierre Bedry, dirigeant de la société, revient sur les activités de Protoform et nous livre les secrets de leur longévité sur le marché.

Protoform Bourgogne fête cette année ses 20 ans d’existence, pouvez-vous nous en dire plus sur vos activités ?

Nous sommes moulistes et injecteurs de pièces thermoplastiques issues de moules en aluminium, pour des essais et apprentissages sur prototypes bonne matière ou pour des petites séries. Nous faisons aujourd’hui tourner plus de 30 moules en petite série, mécanisés ou pas, toujours dans des aluminiums techniques. Aujourd’hui Protoform Bourgogne, c’est 100 outillages par an, plus des moyens de contrôle ou de soudure. 95 % de notre chiffre d’affaires est réalisé dans le secteur automobile, principalement auprès des équipementiers européens. Nous travaillons aussi en direct pour le groupe PSA et le groupe Renault. La confiance de nos clients se base sur notre qualité et nos délais courts.

A l’exception de l’année dernière (marché difficile) notre métier de mouliste évolue positivement. Nous faisons un constat simple : les moules en aluminium sont, encore aujourd’hui, sous-utilisés pour la petite série. A titre indicatif, la dureté des aciers d’entrée de gamme est 15 à 20 % supérieure à celle des aluminiums techniques, mais cela justifie-t-il qu’un moule acier soit garanti 1 000 000 de cycles et un moule aluminium 100 fois moins ? Par ailleurs, la conductivité thermique des aciers est de l’ordre de 40 W. m-1. C-1 pour 150 W. m-1. C-1 environ pour les aluminiums ; de quoi réduire d’autant (3 fois) les temps de refroidissement. Cela permet au final, d’envisager une réduction du temps de cycle, à mécanisation identique, de l’ordre de 30 %. Selon moi, nous avons des opportunités de progression et nous pouvons développer, maximiser l’utilisation de moules en aluminium pour la petite série.

Vous avez évoqué votre niveau de qualité et vos délais courts : quelle organisation avez-vous mise en place pour satisfaire les attentes vos clients ?

Une des forces de Protoform est la robustesse de notre système de production. Nous sommes experts en Lean. La qualité, les délais courts ne sont pas le fruit du hasard mais celui des bonnes pratiques que l’entreprise met en œuvre. Nous nous appuyons sur une équipe engagée, qui maîtrise les enjeux et contraintes du marché. Le délai de l’outillage est fonction de la volonté de le mécaniser, ou non, si les quantités à produire le permettent et de son usinabilité, supérieure pour les aluminiums. Le coût de l’outillage en aluminium sera d’autant plus avantageux que le moule sera mécanisé et « profond » du fait de l’usinabilité. 50 % du coût de l’outillage est formé en usinage.

En gardant ces éléments en tête, nos équipes sont organisées de façon à optimiser notre production. Deux d’entre nous sont des concepteurs de moules. Ils aiment respecter les règles de l’art, transformer un modèle 3D de pièce en outillage pour l’injecter plus tard dans nos ateliers. Ils aiment faire des choix de conception réfléchis et le design to cost. Trois d’entre nous sont programmeurs pour trois autres d’entre nous qui sont usineurs. Ils aiment nos machines 5 axes. Les deux dernières, ayant moins de 5 ans, tournent plus vite et plus juste, notamment grâce au travail de nos collaborateurs. Trois d’entre nous sont ajusteurs. Ils aiment le travail bien fait. Ils transforment les problèmes en solution, à temps, selon les délais de nos clients. Trois d’entre nous sont monteur-régleur et expert injection. Ils aiment le plastique chauffé. Ils aiment le bon du premier coup, le réglage fin qui fait une pièce bonne. Ils aiment avoir des leviers pour maîtriser la déformée.

Récemment, nous avons déménagé dans une nouvelle usine. Nous avons pu mettre en œuvre des pratiques Lean, les basiques mais aussi repenser les flux d’informations et les flux physiques. L’amélioration des flux physiques a un impact sur plusieurs gaspillages : « déplacement », « transport », « recherches inutiles ». Nous avons aussi réfléchi à notre structure de management en privilégiant l’absence de management de proximité : l’ajusteur du moule s’adresse directement au concepteur du moule , l’usineur au programmeur, le chargé d’affaires à la personne chargée de l’injection ou de la finition. Nous pensons que c’est bon pour la qualité, pour les délais courts du fait de l’implication et de l’autonomie que cela impose.

Cela est responsabilisant et améliore l’intérêt du poste et, potentiellement, la reconnaissance du travail. Nombre d’entre nous sont polyvalents, condition pour assurer les délais courts ou la réactivité et plus simplement assurer les fonctions supports (les achats, la logistique et la gestion des stocks, la métrologie, la maintenance) sans excès de main d’œuvre. 20 d’entre nous font de la qualité. Nous aimons la faire plutôt que de la contrôler. Nous sommes attachés à l’amélioration par percée et continue de notre système de production, avec une stratégie : la qualité et les délais courts. C’est une condition de survie sur le marché malmené de l’automobile.

Dans cette dynamique, quelles sont vos dernières innovations ? Quels sont vos projets pour les mois à venir ?

Nous avançons en matière de « continuité numérique » des exigences clients : nous développons un viewer propre sur lequel les exigences du client sont annotées, directement sur le 3D de la pièce à réaliser. Ces informations seront ensuite partagées, avec les clients bien sûr, des partenaires mais aussi en interne. Ces exigences sont consultables sur nos 2 écrans tactiles d’atelier. Ce que le client attend mérite d'être accessible au bureau d’études, mais aussi à l’usinage, à l’ajustage et à l’injection. Nous travaillons également à réaliser le Gem « Organosheet », c’est le nom donné par les anglophones à des pièces hybrides en tissu de verre (ou de carbone) à fibre continue et thermoplastique, généralement du PA ou du PP. Ces pièces combinent légèreté et résistances. Depuis 2012, nous sommes un acteur référent et intégré pour de nombreux équipementiers pour la réalisation de ces pièces hybrides fibre de verre continue / thermoplastique.

Enfin, pour les clients ayant des délais très contraints, nous pouvons également proposer le « One Mold flow », concept nouveau dans la profession que nous sommes les premiers à proposer. Du fait des différences entre les outillages à produire (l’un petit, l’autre grand, le troisième mécanisé, etc.) l’écoulement et l’équilibrage, vertus industrielles, ne sont pas naturels. Ils sont infaisables sans concession productiviste. Un industriel, qui pense normalement, crée de « l’encours » de moule pour optimiser la charge donc la productivité de chacun de ses îlots. Pour réduire les délais de réalisation des moules, nous devons mettre notre atelier en configuration telle que l’on n’optimise plus la productivité par îlots (programmation, usinage, ajustage), mais l’écoulement du moule. Nous ne sommes pas normaux, nous pensons Lean.

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