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Retour sur le salon 3D print

30 septembre 2018

Retour sur le salon 3D print

Le salon 3D PRINT qui s’est déroulé du 5 au 7 juin 2018 à Eurexpo de Lyon, est devenu depuis sa création un salon référence en France dans le domaine la fabrication additive. Durant le salon plusieurs tendances et innovations ont pu être observées : nouveaux matériaux disponibles, augmentation des cadences de production, production grande série, outillage rapide.

La fabrication additive n’est plus seulement réservée à la fabrication de prototypes. Grâce aux évolutions technologiques (matériaux plus performants, cadence de production améliorée, réduction des coûts), elle est aujourd’hui devenue incontournable pour les transformateurs de matières plastiques et composites notamment pour la fabrication d’outillages et la production de pièces séries permettant aux transformateurs d’accélérer le temps de mise sur le marché qui, dans un contexte concurrentiel, est un atout stratégique.

De nouveaux matériaux disponibles pour la fabrication additive

Une conférence dont le thème était « Les nouveaux matériaux pour la fabrication additive » a eu lieu avec comme intervenants : Richard Gaignon Co-président de 3D CERAM, Reisin Zehabit Vice-présidente et chef de projet prototypage rapide de SBU STRATASYS, Tiina Riskilae Responsable recherche et développement d’EOS, Nicolas Poussin Président de 3D EXPERT et enfin Laurent Munerot Président de l’UNPPD. D’après eux, dans le cas de la fabrication additive, la motivation principale de l’innovation est le marché qui se crée et qui prend de plus en plus d’envergure. En effet, les entreprises y voient une opportunité d’investir car leurs produits se vendent et se développent. Ainsi, les industries n’ont pas pour but de créer de nouveaux objets grâce à l’impression 3D, mais de remplacer, d’optimiser et d’améliorer ce qui existe déjà à partir de nouveaux process.

La découverte de nouveaux matériaux va permettre d’élargir les possibilités d’amélioration des propriétés et des fonctionnalités. Stratasys® présentait leur nouveau matériau Antero 800NA, un thermoplastique à base de PEKK qui combine la liberté de conception de la FDM et la facilité d'utilisation avec les excellentes propriétés mécaniques et les faibles caractéristiques de dégazage du matériau PEKK.

Ce nouveau matériau va permettre à l’industrie de l’aéronautique et autres de concevoir certaines de leurs pièces avec ce nouveau matériau possédant des propriétés exceptionnelles en terme de résistance à la température et aux agents chimiques. La société ACEO® était également présente avec leur imprimante 3D silicone. ACEO® est une marque de WACKER SILICONES, l’un des plus grands fabricants de silicone et de ses dérivés au monde.

Les silicones de la société ACEO® sont les premiers élastomères à être imprimé en 3D et gardent leurs propriétés ; ils sont biocompatibles, stable en température, et autres. De plus, ces derniers sont disponibles dans toutes sortes de couleurs et de nuances allant du noir au très transparent, ce qui permet un large panel d’applications pour les industriels. Devenu un acteur incontournable depuis peu de temps, HP présentait en France pour la première fois leur imprimante 3D couleur avec des matériaux fonctionnels via leur technologie Multi Jet Fusion basée sur un système de liage de poudre activé par une source d’énergie. Solvay présentait leur derniers développement matières compatibles sur les technologie base filament avec des matériaux hautes performance tels que le PEEK, PPSU renforcé suivant l’application en carbone.

Des outillages en impression 3D

Une autre conférence dont le thème était « La fabrication additive au service de la plasturgie » a eu lieu avec comme intervenants : Julien Bajolet Responsable ligne programme R&D procédés alternatifs à l’IPC, Marc Schuh Directeur général d’Arburg, Alexandre Brosseau Co-gérant de Kreos et Jérôme Dubois Direction de la qualité et de l’ingénierie Responsable innovation process de fabrication chez PSA. Une autre innovation majeure est l’outillage polymère. Ce dernier est un moule conçu en impression 3D et plus précisément en Digital Light Process (DLP). Cette technique consiste à soumettre la résine (époxyacrylique) à une source lumineuse afin de la polymériser et par conséquent, la durcir pour créer l’outillage. Le but des outillages polymères est de pouvoir faire de la validation matière, de faire du prototypage ou de la petite série. Grâce aux outillages polymère, il est possible d’avoir des pièces en quelques jours plutôt qu’en quelques semaines ce qui permet de valider plus rapidement un projet, des matières et de valider avec le client. Ainsi il y a un gain de temps important et donc d’argent. La vision d’ARBURG est de réaliser des prototypes avec les bonnes matières directement donc à partir de granulés. Pour cela ils ont conçu le système Freeformer qui permet de créer un composant un partir de minuscules gouttelettes de plastique.

Des techniques innovantes en impression 3D

La société Lynxter propose le premier centre de fabrication additive multi-procédé modulaire. Ce procédé peut être équipé en fonction de l’utilisation que l’on souhaite en faire, prototypage rapide ou encore petite série. Ce dernier est également compatible avec un panel de matière comme les thermoplastiques, thermostables, haute température chargés, élastomères liquides et bien d’autres. Un des outils de ce procédé est un outil triple extrusion filament.

Il permet d’alterner trois matériaux ayant des propriétés et des couleurs distinctes dans une seule et même pièce. Cette technique est également compatible avec différentes matières telles que l’ASA, le Nylon CF, PEEK, PLA, etc. L’entreprise Pollen AM a présenté une imprimante 3D capable d’utiliser des matières premières sous forme de granulé. Ce dernier utilise des matières de commodités telles que l’ABS, le PP et le PA ainsi que des élastomères comme le TPE et le TPU. Ceci est une avancée permettant de faire de réelles économies sur l’achat des matières premières. Deux sociétés ont également retenu notre attention. Stratasys une nouvelle fois avec son imprimante 3D couleur J750 ainsi qu’HP avec son Jet Fusion 580. Toutes deux sont des imprimantes couleurs permettant d’avoir un rendu proche de la réalité. Coté scanner, plusieurs techniques de numérisation et de métrologie ont été mises en avant durant ce salon tel que le Go!Scan 3DMC de Creaform. Ce produit sert à numériser tout objet en 3D que ce soit une surface complexe, irrégulière ou naturelle. Ce sont des scanners à main capable d’enregistrer des données 3D en couleur et de représenter les textures avec une grande qualité. Le scan de l’objet 3D ne nécessite aucun montage prérequis, la numérisation d’objets dit « courants » ne dure pas plus de 5 minutes. L’exactitude des mesures va jusqu’à 0.1mm et la résolution jusqu’à 0.2mm. Une fois l’objet scanné, les modèles obtenus peuvent être importés dans n’importe quel programme assisté par ordinateur.